제품정보 PCB 잉크 SPR-560G
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잉크

SPR-560G

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 SPR-560G 잉크는 기본 수지에 노블락에폭시아크릴레이트계 다관능성수지를 채용하여 알카리에서 우수한 현상성을 보이며 정밀한 인쇄를 요하는 고밀도 전기회로기판 제조에 뛰어난 해상도를 갖추고, 내약품성, 내열성이 우수한 사진현상형 솔더레지스트 잉크이다.

 
제품 사양
Specification SPR-560G
색조 Color  녹색 Green
점도 Viscosity
PS 25℃ VT-04 Type
주제 Main Agent  200~300
혼합후 After mixing  150~200
혼합비율 Mixing ratio, Hardener  주제 Main Agent:75
 혼합후 After mixing:25
혼합후 가사시간 Pot-life(at 20℃)  24시간
예비건조 Pre-Curing(at 78℃)  20분
노광 Photo Exposure  300~500m J/㎠
현상 Developing(1wt% Na2CO3, 30℃)   60~90초
경화 Post-Curing(at 150℃)   50분
연필경도 Pensil Hardness(JIS k-5400)  6H
밀착성 Adhesion(JIS D0202)   100/100
납내열성 Resistance to molten solder(at 260℃)   10초, 3회
내산성 Acid Resistance(10 Vol % H2SO4, 20℃)  20분
CTI (Comparative Tracking Index)  300V
내용제성 Solvent Resistance(MethyleneChloride, 25℃)   ≥30분
표면절연 저항치 Suface Insulation Resistance 초기치 Initial Value   1 × 1013 Ω
가온후 40℃ 90% RH 240hr   1 × 1012 Ω

 

 
예비 건조

   반건조의 목적은 오로지 용제를 제거시키는데 있다. 건조기(박스형이나 콘베이어형)가 공기흡입, 배출 시설로공기 순환이 잘 되도록 하는것이 중요하다.

1) 일반적으로 78℃, 20분에서 건조가 끝날 수가 있으나 잉크의 도막두께, 기판의 투입량, 기판의 두께, 건조기의 성능,건조기내에서 기판의 위치 등 여러 작업 조건에 따라 건조시간과 건조 온도가 달라질 수 있다.

2) 78℃, 20분은 기판의 온도가 78℃에 도달했을때부터 20분을 말한다.

3) 권장 건조 조건: 전면 건조후 15분 건조(78℃)
                   후면 얀쇄 후 25분 건조(78℃)
                   양면 동시 인쇄 할 경우에는 30분 건조(75℃)

4) 건조 부족 경우 : Tack 발색, 취급시 지문 자국 발생
                   UV 노광시 필름 자국 발생
                   잔존 용제에의한 UV 경화 방해 효과 발생
                   알카리 현상시 과다한 알카리 침투 발생

5) 건조 과다 경우 : 열경화가 진행되어 알카리 미현상 발생

6) 상기한 권장 건조 조건은 실험실적 조건이므로 업체 적용시 참고하여 건조 조건을 설정한다.

 
노광
1) 일반적으로 300mJ/㎠에서 UV 경화가 완전하게 이루어지는데 도막의 두께, 잉크의 색상,노광기의 성능
   에따라 달라 진다.
2) SPR-560G 녹색을 제외한 특수한 색상인 경우 다소 높은 노광량을 필요로 한다.
3) 도막의 두께는 18±2㎛가 기준이며 이보다 두꺼울 경우 노광량을 증가 시켜 UV에 의한 내부 경화가 
충분히 이루어 지도록 설정하여야 한다. 또한 도막의 두께가 너무 얇을 경우 이면 노광이 발생 할 수
있으므로 노광량을 줄여야한다. 4) 잉크의 색상에 따른 노광량 설정은 Blue, Red, White의 경우에는 450mJ/㎠ 정도의 노광량이 필요하며
Black의 경우에는600~700mJ/㎠의 노광량이 필요하다. 왜냐하면 색상이 진하고 어두울 수록 또는 투명
도가 낮을 수록 UV 빛이 도막 내부에 전달되기 어렵기 때문이다. 5) 노광기의 성능에 따라 노광량이 달라 질 수 있는데 그것은 램프의 방출량의 변동에 따라 노광 속도가 다를 수 있기때문이다. 정확한 노광량을 결정하여 세팅한 후에도 광량 수준은 램프의 수명에 따라 감 소되는 양을 수시로 점검해야 한다. 6) 노광이 부족할 경우 발생할 수 있는 불량 요인은 현상시 알카리가 도막 내부로 침투하여 해상성이 떨 어지거나, 납땜시 열 충격에 의해서 도막이 미세하게 형성되 부위가 떨어질 수 있다. 또한 도막의 내 부 UV경화가 미숙하여 표면과 내부의 강도 차이가 발생하여 IR경하(150℃)시 Crack 또는 주름 현상이 발생할 수 있다. 7) 노광량이 너무 과다한 경우에는 이면 노광에 의한 알카리 미현상이 발생할 수 있다.
 
현상

현상액 : 탄산나트륨 1% 용액
스프레이 압력 : 1.5~2.5 kg/㎠, 20~40 psi
스프레이 시간 : 30~90초
컨베이어 속도 : 0.8~2 m/min
온도 : 30±2℃

1) 기판은 현상 후 깨끗하게 세척하고 완전히 건조 시켜야 한다. 미건조 상태로 최종 IR 경화를 시키면
   얼룩 발생의 원인이 된다.
2) 스프레이 압력이 높거나 스프레이 시간이 너무 길 경우(컨베이어 속도가 느릴 경우) 또는 온도가 
   너무 높을 경우에는 언더커트현상에 의한 해상성 저하 및 미세회로 형성에 장애를 주며 그에 따른
   납땜시 열충격으로 미세회로 부위가 떨어저 나갈 수 있다.
3) 스프레이 압력이 너무 낮거나 컨베이어 속도가 너무 빠를 경우 또는 온도가 너무 낮을 경우에는 
   미현상이 발생하며 홀 속에 잉크가 잔존할 수있다.
4) 현상기계의 성능에 따라 위에 열거한 조건들이 바뀌므로 최적의 현상 조건을 사전에 테스트하여 최종 
   세팅하여야 한다.
 
열경화
 
1) 기판을 오븐에 투입하여 기판의 온도가 150℃에 도달했을 때부터 60분 경화 시킨다.
2) 온도가 낮거나 경화시간이 짧아서 완전 경화가 되지 않을 경우에 백화발생, 광택저하, 납땜시 
   열충격에 의한 내열성 저하 등의 문제가 발생할 수 있다.
3) 온도가 너무 높거나 경화 시간이 너무 길 경우에는 기판의 동박부위가 산화되어 잉크의 색상이 
   변색(황변) 될 수 있다.

 

취급시 주의사항
ㅇ사용 전 내용물이 잘 섞이도록 충분히 교반하여 주십시오.
ㅇ타 종류의 잉크와 혼합하지 마십시오.
ㅇ소재에 따라 적합하지 않을 경우가 있으므로 사용 전 충분히 검토하신 후 사용하십시오.
ㅇ내광성과 내열성을 요하는 제품은 구입처에 반드시 문의 바랍니다.
ㅇ통풍이 잘 되는 곳에서 취급하시고, 사용후 뚜껑을 잘 닫아 지정된 장소에 보관하십시오.
ㅇ어린이의 손이 닿지 않는 곳에서 보관하십시오.
ㅇ화기에 주의하시고 화기로부터 멀리 하십시오.
ㅇ기타 문의 사항은 구입처에 문의 바랍니다.